‘‘Lansiranje inovativnog umetka za uložak za biciklističke hlačice, proizvedenog 3D tehnologijom, na globalno tržište‘‘, naziv je projekta s kojim se Adma-Pro, startup tvrtka iz Gornje Vrbe kod Slavonskog Broda kani probiti na veliko sportsko tržište, a kako sada stoje stvari projekt bi u komercijalizaciju većih razmjera trebao krenuti od ljeta. Riječ je o projektu koji bi, prema riječima Francesca Gargana, direktora i osnivača ove tvrtke, mogao u potpunosti transformirati način na koji se proizvode zaštite za ljudsko tijelo u smislu primjene potpuno novih tehnologija.
- Naš je cilj zamijeniti tradicionalne pjene fosilnog porijekla novim metamaterijalima koji nude bolju izvedbu i visok stupanj ekološke održivosti. Metamaterijal je ekskluzivni biljni elastomerni bakteriostatski materijal koji ima izvanredne performanse, u smislu trajanja, otpornosti na testove izdržljivosti, odsutnosti plastičnih deformacija, te se uspješno ponaša unutar širokog raspona temperatura i radnih uvjeta. To je intrigantna značajka tržišta jer može funkcionirati na načine na koje tradicionalni materijali ne mogu i riješiti probleme koje tradicionalni materijali ne mogu – veli Gargano, Talijan koji već nekoliko godina posluje u Hrvatskoj, odnosno u Slavonskom Brodu. Adma-Pro je osnovao i pokrenuo kako bi oplemenio znanja stečena u jednoj drugoj tvrtki koja se bavi proizvodnjom umetaka za biciklističke hlačice, a koju je također osnovao, no u međuvremenu je izašao iz njezina vlasništva, ali je i dalje njezin direktor. Ta tvrtka, također iz Slavonskog Broda, posluje s Adidasom i Shimanom te je u 2021. godini proizvela oko 1,5 milijuna umetaka.
- Gotovo sve tvrtke koje proizvode umetke za zaštitu ljudskog tijela to rade s pjenom fosilnog porijekla, što nije ekološki održivo, a mi smo uspjeli napraviti materijal biljnog porijekla koji je savršen za proizvodnju umjetnih spužvi te smo patentirali način izrade mikrostrukture tog materijala i sada smo spremni za proizvodnju – kazao je Gargano, čija je tvrtke iz Europskih strukturnih i kohezijskih fondova dobila 1,4 milijuna kuna za razvoj proizvoda i pokretanje proizvodnje. U tu svrhu kupljeni su i prilagođeni i 3D printeri prve generacije.
- Ta nam je potpora bila iznimno važna da stvorimo naš filament, dobijemo količine koje možemo testirati i stvorimo prve proizvode. Riječ je o superpreciznim printerima koji su prilagođeni našim potrebama. Novi printeri druge generacije će biti spremni za otprilike dva mjeseca, radi se o novom zidu printera kojeg kontrolira robotska ruka. Cijelu prošlu godinu usmjerili smo na stvaranje samostalnog sustava. Zid ima 24 printera, jednu robotsku ruku i potpuno novi softver. U robotizaciju smo morali ići jer nam je plan raditi milijune komada. Strojevi su naš brend, kao i robotsko rješenje, filament je naš ekskluzivno, a mikrostruktura je patentirana – istaknuo je Gargano, koji ističe prednosti ovog načina izrade umetaka.
- S ovim možete učiniti što god želite, a ništa se ne baca, što u svim drugim trenutnim tehnologijama nije moguće i jako se puno sirovine baca. Naša je misija postići zaštitu ljudskog tijela za svaku sportsku opremu, odnosno sportske ili radne rekvizite i da te komponente u našoj metaspužvi imaju bolje karakteristike od tradicionalnih te da su ekološki održivije. To se može primijeniti u proizvodnji tenisica, pancerica..., svugdje gdje ljudsko tijelo treba mekanu zaštitu, a naša je prednost što to možemo napraviti tako da u jednom dijelu istoga komada budu mekše, u drugom tvrđe – pokazuje nam je Gargano prototipove umetaka. Od onih za biciklističke hlačice, do onih za jače udarce, odnosno za zaštitu ramena u streljaštvu, potom za tregere na ruksaku, za zaštitu na sedlu između jahača i sedla...
Cilj je, dakle, kako stoji u opisu projekta ‘‘komercijalizirati inovativne umetke za meke zaštite, zaposliti 11 djelatnika, ostvariti 3,9 milijuna kn prihoda iz izvoza. Proizvod predstavlja globalnu inovaciju, a proizvest će se tehnologijom 3D printanja. Ciljano tržište su globalni proizvođači umetaka za biciklističke hlačice. Namjera je proizvodnjom umetaka od metamaterijala osigurati višu razinu zaštite ljudskog tijela uz osiguranje veće udobnosti i trajnosti finalnog proizvoda. Čovjek će tako dobiti proizvod koji diše, ne smrdi te je bakteriostatičan i traje, a bolje štiti. Projekt doprinosi ekološkoj održivosti zbog smanjenja količine otpada od sirovine, smanjenja emisije CO2, ponovne upotrebe škarta za proizvodnju te značajno manje potrebe za transportom.‘‘
- U kontaktu smo s velikim tvrtkama, a trenutno radimo serije od 500-1000 komada. Još uvijek smo u fazi da brzo učimo i trenutno ne bismo prihvatili posao od 100.000, ali s nekima smo u završnoj fazi prototipova. Najkasnije u srpnju dvije će tvrtke to lansirati na tržište, a od rujna kreću veće narudžbe. Bio je to dug proces reinženjeringa i testiranja, većim tvrtkama treba godinu do dvije da naš proizvod potpuno implementiraju u svoje proizvodne procese. Kada smo, u drugoj tvrtki, počeli raditi s Adidasom, bilo je 500 komada, a sada je 40.000. Trenutno imamo jednog inženjera u odjelu istraživanja i razvoja koji radi na izradi prototipa, a kada dođu novi strojevi druge generacije zaposlit ćemo još četiri djelatnika. Od jeseni, kada ove dvije tvrtke lansiraju svoje proizvode, povećat će se i potreba za više zaposlenih – istaknuo je Gargano.
